De fabricatiestappen van werkkleding

De PBM-industrie is veel meer dan alleen een kwestie van stijl en trends. Achter elk werkledingstuk dat we dragen schuilt een complex creatieproces, een fusie van kunst en wetenschap, van creativiteit en techniek. Een van de meest fascinerende facetten van deze industrie is het ontwerp van deze PBM's, een cruciale stap die grondstoffen transformeert in functionele en beschermende kledingstukken.

 

Inhoud :

- De Fabricatiestappen van Werkkleding

- De Materialen van Werkkleding

- Het Weven of Breien

- De Chemische of Mechanische Behandeling

- De Confectie

- Conclusie

 

 

De werkkleding industrie is een wereld apart, heel anders dan de consumentenmode (BtoC). Het beantwoordt aan specifieke behoeften gerelateerd aan grondstoffen, veiligheid, personalisatie en hoeveelheid. Laten we samen de cruciale stappen van de fabricage van werkkleding ontleden.

 

 

 

 

In het hart van het creëren van werkkleding bevindt zich de grondstof, ook wel samenstelling genoemd. Deze laatste is essentieel omdat het de uiteindelijke kenmerken van het product sterk zal beïnvloeden. Elke grondstof moet duidelijk worden vermeld op het samenstellingslabel van het kledingstuk.

De grondstoffen zijn verdeeld in twee grote categorieën: de natuurlijke vezels en de synthetische vezels.

 

- Natuurlijke vezels komen van planten (katoen, hennep, linnen) of dieren (zijde, kasjmier, wol).

- Synthetische vezels worden gecreëerd door chemische reacties, zoals verestering voor polyester, of de productie van nylon, acryl, lycra, elastaan, cordura, enz.

 

Elke vezel heeft zijn voordelen en nadelen, evenals onderscheidende fysisch-chemische eigenschappen, die een impact zullen hebben op het uiteindelijke kledingstuk. Sommige van deze eigenschappen kunnen worden gewijzigd door chemische of mechanische behandelingen tijdens de afwerkingsfase.

De keuze van de vezel hangt dus af van de gewenste kenmerken voor de werkkleding. Bijvoorbeeld, nylon zou worden afgeraden voor een brandweerman.

Na de selectie van de grondstof, komt de stap van het spinnen, die deze grondstof transformeert in garen. Het garen kan variëren in diameter en kwaliteit, wat we de titratie noemen, afhankelijk van de behoeften.

 

 

In deze stap hebben we spoelen van ruw garen, maar de uiteindelijke werkkleding is nog ver weg. Het weven of breien bestaat uit het transformeren van dit garen in stof. We onderscheiden twee hoofdfamilies van stoffen in werkkleding: de tricot stof en de ketting en inslag stof.

 

- De tricot, gebruikt voor t-shirts, polo's, sweaters, fleece jassen, wordt gebreid.

- De ketting en inslag, die vooral jassen en werkkleding samenstelt, wordt geweven.

 

Het is gebruikelijk om zowel tricot als ketting en inslag te gebruiken op hetzelfde professionele kledingstuk, zoals voor parka's, met een fleece voering in tricot en een buitenkant in ketting en inslag.

 

 

De meest voorkomende chemische behandeling is het verven, wat op verschillende manieren kan worden gedaan, met verschillende kleurstoffen afhankelijk van de samenstelling van de stof en de verfmethode. Naast verven bestaan er verschillende chemische behandelingen om de stof eigenschappen te geven die het van nature niet heeft, zoals waterafstotende behandeling, vlamvertrager of vlekwerend.

Echter, de duurzaamheid van de meeste van deze behandelingen vormt een probleem, omdat ze vervagen met het wassen en soms opnieuw moeten worden aangebracht met behulp van specifieke aerosols.

De mechanische behandeling wijzigt het uiterlijk of de textuur van de werkkleding. Onder de mechanische behandelingen vinden we sanforiseren (om krimp bij het wassen te verminderen), kalanderen (om glans aan de stof toe te voegen) en gaufreren (om reliëf op de stof te creëren).

 

 

Na de chemische en mechanische behandeling verkrijgen we afgewerkte stof, in de vorm van rollen of balen. De verschillende delen van de werkkleding worden dan uit de stof gesneden en samengevoegd tijdens de confectiestap. Elke productieworkshop heeft specialiteiten gerelateerd aan zijn machinepark, zijn productieorganisatie en de kwaliteit van zijn arbeidskrachten.

Bijvoorbeeld, de fabricage van een parka vereist meer dan 50 bewerkingen, met ongeveer 90 minuten werk in de workshop. Een productielijn van 60 tot 70 posten is daarom noodzakelijk, soms met verdubbelde posten om de vloeibaarheid van de lijn te behouden. De productie van dit type is moeilijk voorstelbaar in een kleine fabriek van 50 mensen.

Elke fabriek heeft zijn eigen beperkingen, gerelateerd aan zijn productiecapaciteit, organisatie en orderboek. De belangrijkste uitdagingen bij de fabricage van werkkleding zijn over het algemeen de vereiste minimumhoeveelheid en de levertijden.

 

De Normen

 

De normen betreffende werkkleding zijn essentieel om de veiligheid, kwaliteit en prestaties van deze uitrusting te garanderen die bedoeld is om werknemers te beschermen in verschillende professionele omgevingen. Om ervoor te zorgen dat werkkleding voldoet aan de vereiste normen, wordt een reeks uitgebreide tests uitgevoerd. Hier zijn enkele van de meest voorkomende testcategorieën:

 

- Mechanische weerstand : Tests voor mechanische weerstand zijn essentieel om de robuustheid van materialen die in werkkleding worden gebruikt te evalueren. Stoffen worden onderworpen aan tests voor scheuren, slijtage en perforatie. Deze evaluaties garanderen dat kleding bestand is tegen de fysieke belastingen waaraan het zal worden blootgesteld op de werkplek. Bijvoorbeeld, in de industrie van de bouw, waar werknemers vaak ruwe materialen hanteren, is de slijtweerstand van handschoenen cruciaal om voortijdige scheuren te voorkomen.

- Chemische weerstand : In omgevingen waar gevaarlijke chemicaliën aanwezig zijn, is de chemische weerstand van werkkleding fundamenteel. Tests stellen de materialen bloot aan verschillende chemische stoffen om hun weerstand te evalueren. Dit garandeert dat werknemers beschermd zijn tegen eventuele spatten of blootstelling aan corrosieve chemicaliën.

- Ontvlambaarheid : Werkkleding moet worden ontworpen om risico's te minimaliseren bij contact met vuur. Ontvlambaarheidstests evalueren hoe een materiaal reageert op warmte en vlam. Voor brandweerlieden of werknemers die worden blootgesteld aan vuur, is het essentieel dat hun kleding niet gemakkelijk ontbrandt en dat het bescherming biedt tegen warmte.

- Thermische isolatie : Bepaalde beroepen, zoals die in de staalindustrie, vereisen thermische bescherming. Tests meten het vermogen van kleding om warmte vast te houden of af te voeren om comfort en veiligheid van werknemers in warme of koude omgevingen te garanderen.

- Zichtbaarheid : Hoge zichtbaarheidskleding is gebruikelijk in sectoren zoals de bouw en hulpdiensten. Zichtbaarheidstests evalueren het vermogen van kleding om opgemerkt te worden in omstandigheden met weinig licht. Ze controleren de reflectiviteit en fluorescentie voor betere zichtbaarheid, waardoor het risico op ongevallen wordt verminderd.

- Luchtdoorlaatbaarheid : Voor werkkleding gedragen in omgevingen waar ademend vermogen belangrijk is, worden tests voor luchtdoorlaatbaarheid uitgevoerd. Dit garandeert dat werknemers warmte en zweet kunnen afvoeren terwijl ze beschermd blijven.

- Waterbestendigheid : In vochtige weersomstandigheden moet werkkleding bestand zijn tegen water om werknemers droog te houden. Waterdichtheidstests evalueren het vermogen van materialen om water af te stoten, waardoor gevoelens van vochtigheid en kou worden vermeden.

- Wastests : De duurzaamheid van werkkleding is van het grootste belang. Wastests simuleren normale slijtage door kleding bloot te stellen aan herhaalde wascycli. Dit garandeert dat materialen niet voortijdig verslechteren na herhaaldelijk gewassen te zijn.

- Treksterkte : De treksterkte evalueert de sterkte van het materiaal door het te onderwerpen aan een trekkracht. Dit garandeert dat naden en ritsen niet bezwijken onder druk, waardoor de duurzaamheid van het kledingstuk wordt gewaarborgd.

- Bescherming tegen elektrische bogen : Voor werknemers die worden blootgesteld aan elektrische bogen, worden specifieke tests uitgevoerd om het vermogen van kleding om elektrische ontladingen te weerstaan te evalueren. Dit helpt de risico's van elektrocutie op de werkplek te verminderen.

 

Deze tests zijn cruciaal om te garanderen dat werkkleding voldoet aan de veiligheids- en prestatienormen die vereist zijn door verschillende industrieën. Ze stellen werknemers in staat zich veilig en comfortabel te voelen tijdens het uitoefenen van hun functies, ongeacht hun specifieke werkomgeving.

 

 

De fabricage van werkkleding is een complex proces dat vier grote stappen omvat: het spinnen, het weven of breien, de chemische of mechanische behandeling, en ten slotte de confectie. Elk van deze stappen heeft zijn specificiteiten en zijn belang in de creatie van kwaliteitskleding, in staat om te voldoen aan de specifieke behoeften van degenen die het zullen dragen.